岡野工業のよもやま話～“変遷”～

皆さんこんにちは。

岡野工業、更新担当の中西です。

 

さて今回は

～“変遷”～

 

1｜安全インフラを“管”で支える

• 消火配管：火災時に「確実に水（または消火薬剤）が届く」ことが使命。

• エアー配管：生産設備・工具へ「必要圧力と清浄度の空気を安定供給」するのが使命。
  どちらも“見えないインフラ”ですが、止めない・漏らさない・劣化させないための技術が積み重なってきました。

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2｜〜1980年代：素材・接合の基礎を固める時代 ⛏️

• 素材：黒鋼管（SGP）・配管用炭素鋼鋼管（STPG）、銅管、亜鉛めっき鋼管が主流。

• 接合：ねじ込み・フランジ・溶接が中心。消火配管は常時満水の湿式が基本。

• エアー系：レシプロ／スクリューコンプレッサ＋直線幹線＋ドロップという素朴な配管。

• 課題：腐食・スケール・“ねじ部”からの漏れ、圧損の大きさ、保全性の不足。

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3｜1990年代：標準化と耐震・品質の時代 📐

• 法規・基準の整備（消防・建築・JIS等）で、設計→施工→検査が体系化。

• グルーブ継手（機械式継手）の普及で大口径の工期短縮・溶接火気リスク低減。

• アラーム弁・流量検知・ゾーニングが一般化し、誤作動・水撃対策の議論が進む。

• エアー品質：プレフィルタ→ドライヤ→ミクロミストの3段ろ過が定番化。

• 配管設計：リング（ループ）配管の採用で圧力降下の平準化を図る。

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4｜2000年代：プレハブ化・省エネ・清浄度管理の高度化 🏭

• 工場プレハブ化：ユニット化・スプール化で現場溶接削減／品質の均一化。

• 耐食素材の拡大：ステンレス（SUS）、耐食鋼板、内面コーティング管の導入。

• ドレン管理：自動ドレン捕集・油水分離で配管腐食とエア汚染の抑制。

• 省エネ：インバータ（VSD）コンプレッサ、エア漏れ点検、配管径最適化で圧損×電力を同時に削減。

• クリーン志向：食品・医薬でオイルフリー＋ISO 8573準拠が当たり前に。

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5｜2010年代：耐震・BCP、デジタルの導入 📡

• 耐震支持・可とう継手の普及：吊り金具・ブレース・スライドハンガで地震時の座屈や落下を回避。

• 水ミスト・ガス系等の多様化（用途に応じた最適消火方式の選定）。

• BIM/CIM：干渉チェック・重量計算・支持金具の位置決めを3Dで事前検証。

• 予防保全：データロガ・差圧監視で漏れ／詰まり／圧力降下の早期発見。

• 安全文化：ホットワーク管理、狭所・高所のリスクアセスメントが標準運用に。

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6｜2020年代：カーボン・省施工・遠隔監視の時代 🌱

• 省施工：ねじレス・プレス継手・グルーブで配管スピード×安全性を両立。

• 非破壊検査・ドローン点検：高天井・天井裏の点検を省力化。

• IoT常時監視：消火配管の圧力・水位・弁状態、エアーの流量・漏えい率・露点をダッシュボードで可視化。

• 熱回収・再エネ連携：コンプレッサ排熱の給湯／空調利用でエネルギー再利用。

• LCC提案：初期費用だけでなく10〜20年の維持コストで比較するのが主流に。

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7｜“消火配管”の要点進化（現場の勘所）🧯

• 方式：湿式→乾式・予作動・二重作動・ミスト・ガス等へ現場適合。

• 腐食対策：乾式区画の酸素管理・窒素置換、内面コート、デッドレッグ削減。

• 水撃・誤作動：立ち上がり緩和、エアベント、感知・弁のフェイルセーフ設計。

• 検査：耐圧・通水・フラッシング、アラーム作動試験、竣工台帳の充実。

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8｜“エアー配管”の要点進化（現場の勘所）💨

• 品質：ISO 8573で粒子・水分・油分のクラス管理。露点監視で結露を抑止。

• 圧損：リング幹線＋ドロップにサブ配管を短く。曲げ・継手の最小化で圧力を守る。

• ドレン：落とし脚（ドロップレッグ）＋最低部のドレン弁で水溜まりをゼロに。

• 漏えい：夜間ベース流量で漏えい率を推定→修繕。配管更新時は継手数を削減。

• 素材選定：油分・洗浄度・温度・圧力でSUS／銅／アルミモジュラー／高耐圧樹脂を使い分け。

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9｜“設計思想”の変遷：図面から運用へ 🧭

昔：図面通りに敷く
今：運用まで設計する（点検動線、弁のアクセス性、将来増設のポート、センサー配置、LCC）

• フェールセーフ：停止時の影響範囲を最小に（系統分割・バイパス）。

• 見える化：系統図・バルブリスト・計装点表を現場掲示。

• 更新性：プレハブ化・標準スプールで更新工期を短縮。

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10｜現場品質のチェックリスト ✅

共通

• 取合い・スリーブ：貫通部の防火措置／耐火区画貫通処理

• 支持・耐震：吊りピッチ・ブレース角度・スライド余長

• 圧力試験：消火＝耐圧・通水、エア＝耐圧・気密・せん断振動

• 洗浄：フラッシング（消火）、ブロー（エア）

• 図書：竣工図・写真台帳・弁リスト・点検計画書

消火

• 末端試験弁での流量・警報確認、感知・弁連動の試験記録

• 乾式のエア圧・監視設定、配管勾配の水抜き性

エア

• 露点・油分・粒子の受入検査

• ドレン自動排出の動作、戻り配管の有無（回収方式）

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11｜KPI（小〜中規模の工事会社向け）📊

• 工期遵守率／手直し率／写真台帳提出率

• 漏えい率（エア）＝夜間ベース流量÷定格流量

• 圧損（幹線末端のΔP）／末端流量の偏差

• 保守呼出件数/年／緊急出動の平均初動時間

• LCC提示率（見積に維持費の試算を添付した割合）

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12｜“価格競争”を避ける差別化ポイント 🧭

1. ねじレス・プレハブ比率を示し、工期短縮×品質安定を数値化。

2. BIM干渉チェック画像と支持金具表を見積段階で添付。

3. LCC（10年）：漏えい率1％改善＝電力○円/年削減、ポンプ/コンプレッサ稼働時間の低減を試算。

4. 可視化パック：竣工後は圧力・露点・弁状態ダッシュボード＋定期点検をセット販売。

5. **将来増設の“空ポート”**を最初から提案（停止時間を短縮）。

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13｜短編エピソード（100秒ストーリー）📘

食品工場のライン増設でエア圧が不安定に。
現場調査で直列幹線の末端圧損がボトルネックと判明。
リング化＋径アップ＋曲げ削減でΔPを半減、夜間の漏えい修繕でコンプレッサの負荷も−12％。

稼働音が静かになり、品質クレームもゼロに。
“管の見直し”が工場の歩留まりを救いました。

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14｜これからの10年：スマート＆サステナブルへ 🚀

• スマート監視×予兆保全：微小流量の異常検知、弁固着・腐食の早期発見。

• 水ミスト最適化：超早期放水・被害最小のバランス設計。

• 脱炭素：排熱回収・最適圧制御・リークゼロ運動の標準化。

• 人材育成：現場は**“干渉を避け、圧損を抑え、保守を楽にする”**思考を学ぶ時代へ。

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まとめ ✨

消火・エアー配管工事は、
素材×接合×耐震×清浄度×デジタルの進化で、
「図面どおり敷く」から「運用まで設計する」仕事に。

今日できる一歩は――

• 1系統だけでもリング化と継手削減を検討、

• 竣工図に弁・計装点の座標リストを付ける、

• 漏えい率・露点・終端圧の月次グラフを貼り出す。

小さな改善が止まらない設備・止めない工場・確実な消火をつくります🧯💨💡

 

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